H13, valsts zīmolu salīdzinājums ir šāds.
1.ķīna:4Cr5MoSiV1,
2. Amerika: h13
3.Japāņu valoda:skd11.
ķīmiskā sastāvdaļa:
C:{{0}}.{1}}.45,Si:0.80-1.20,Mn:0.{1} {7}}.50,Cr:4.{10}}.50,Mo:1.10-1.75,V:0.80-1.20,PS Mazāks vai vienāds ar 0,030 .
Tradicionālais H13 tērauda termiskās apstrādes process.
H13 tērauda struktūra pēc kalšanas ir lentveida un parasti satur rupju primāro karbīdu, un pēc kalšanas detaļu struktūrā ir liels iekšējais spriegums, kas nelabvēlīgi ietekmē turpmāko presformas apstrādi, kalpošanu un kalpošanas laiku. Lai uzlabotu H13 tērauda mikrostruktūru un visaptverošās īpašības, pēc kalšanas jāveic atbilstoša termiskā apstrāde, lai uzlabotu veidnes visaptverošās īpašības.
Parastais H13 tērauda termiskās apstrādes process galvenokārt ietver iepriekšēju termisko apstrādi, rūdīšanu un rūdīšanu
H13 tērauda sagatavošanas termiskās apstrādes process galvenokārt ir atkvēlināšana vai normalizēšana, ar vienu priekšsildīšanu un vairāku priekšsildīšanu. Sagatavošanas termiskās apstrādes process un priekšsildīšanas laiki galvenokārt ir atkarīgi no tērauda izmēra un veidnes sarežģītības, piemēram, spriedzes mazināšanas atkvēlināšana plus nodulizācijas atkvēlināšana, normalizēšana un mezgliņu atkvēlināšana, divpakāpju nodulizācijas atkausēšana utt. Galvenais mērķis ir: ( 1) uzlabot tērauda lentes struktūru pēc kalšanas, likvidēt tīkla karbīdu un sagatavot organizāciju mezglu struktūrai un tai sekojošai termiskai apstrādei; ② Izvairieties no lielāka sildīšanas ātruma, kas izraisa pārāk lielu temperatūras starpību starp tērauda iekšpusi un ārpusi, kā rezultātā palielinās iekšējais spriegums, kas izraisa nopietnas deformācijas vai vēlākas rūdīšanas plaisas.
Oglekļa saturs H13 tēraudā ir 0,35 procenti ~ 0.45 procenti, kas satur apmēram 8 procentus leģējošu elementu, kā rezultātā sakausējuma eitektoīdais punkts mainās pa kreisi, pieder hipereutektoīdajam tēraudam. Pirms dzēšanas, lai likvidētu tīkla karbīdu, hipereutektoīdais tērauds bieži tiek sferoidizēts tā Ac1 temperatūras tuvumā vai nepilnīga atkausēšana starp Ac1 un Ac3 temperatūrām. H13 tērauda iepriekšējas termiskās apstrādes atkausēšanas temperatūra parasti tiek izvēlēta 600–650 grādi, sferoidizējošā atlaidināšanas temperatūra 800–850 grādi. Zemāka priekšsildīšanas temperatūra pirmajā posmā var efektīvi novērst sagataves agrīnas apstrādes radīto stresu, novērst nopietnus sagataves kropļojumus, ko izraisa turpmāka karsēšana, un pēc tam izraisīt plaisāšanu; Tas var arī paātrināt sagataves fāzes maiņas pārkristalizācijas sildīšanas ātrumu, saīsināt biezās lielās sagataves iekšējās un ārējās temperatūras vienmērīguma laiku un padarīt austenīta graudu sadalījumu vienmērīgāku un smalkāku lielajā daļā, tādējādi uzlabojot vispārējā pēctermiskā veiktspēja. Tomēr pārāk augsta temperatūra var izraisīt graudu augšanu vai karbīda aglomerācijas sferoidizāciju turpmākās rūdīšanas laikā, tādējādi palielinot sagataves trauslumu. Otrajā posmā augstāka priekšsildīšanas temperatūra var izgulsnēt lielu skaitu karbīdu un sferoidizēties sekcijās, un smalko karbīdu izkliedes pakāpe šajā procesā ir augstāka, un var izvairīties no pārāk augstas temperatūras radītā termiskā stresa un graudu augšanas.
H13 tērauda kalšanas un normalizēšanas un sferoidizācijas atlaidināšanas un kalšanas plus sferoidizācijas atkvēlināšanas rezultāti liecina, ka normalizējošā un sferoidizējošā atkausēšana pēc kalšanas var uzlabot karbīda nokrišņu morfoloģiju un sadalījumu austenītā, kā arī ietekmēt mehāniskās īpašības.
Pēc parastās atkausēšanas (840 ~ 890) grādi × (2 ~ 4) h un izotermiskās sferoidizācijas (840 ~ 890) grādi × (2 ~ 4) h H13 tērauda kalumi tiek atdzesēti līdz 710 ~ 740 grādiem 3 ~ 4 stundas, un pēc tam atdzesē līdz 500 grādiem gaisa dzesēšanai, un pēc tam testa bloks tiek dzēsts un rūdīts divas reizes. Rezultāti liecina, ka: Pēc izotermiskās sferoidizējošās atkausēšanas H13 tērauda iekšpusē var iegūt sfērisku perlītu un izkliedētu granulu karbīda struktūru, un atkārtota karsēšana pēc sferoidizējošās atkausēšanas var arī uzlabot karbīda dispersijas pakāpi, nodrošinot kodolu mikrostruktūras pārveidošanai pēc rūdīšana.
2.2. Rūdīšana
2.2.1. Parastais dzēšanas process
Izmantojot dažādu sakausējuma elementu cieto šķīdumu, rūdītā struktūra satur lielu skaitu rūdītā martensīta un atlikušā austenīta, kas var ievērojami uzlabot H13 tērauda stingrību un nodilumizturību, tāpēc H13 tērauds parasti ir jārūdzina. Šķīduma turēšanas laiku parasti nosaka H13 tērauda izmērs un veidnes sarežģītība, parasti 0,25 ~ 0,45 min/mm. Šķīduma temperatūra parasti ir 1000-1100 grādi, ko galvenokārt nosaka matricas iekšējās fāzes kušanas temperatūra. Pētījumi liecina, ka tad, kad temperatūra pārsniedz 1100 grādus, augstāka temperatūra nodrošina pietiekami daudz audu augšanas aktivācijas enerģijas, un austenīta graudi būs acīmredzami rupji un pat pārdeguši. Dzēšanas temperatūru parasti izvēlas no 1000 līdz 1080 grādiem. Kad dzēšanas temperatūra ir augsta, palielinās oglekļa un sakausējuma elementu saturs martensītā, piesātinātie oglekļa atomi izšķīst martensītā intersticiālā formā, kā rezultātā rodas spēcīga režģa deformācija, kā rezultātā palielinās deformācijas enerģija, oglekļa atomi un dislokācijas sapīšanās, kas ir nozīmīga loma martensīta cietā šķīduma stiprināšanā, un pēc dzēšanas cietība ir augstāka. Turklāt, ja dzēšanas temperatūra ir augstāka, atlikuma austenīta saturs rūdītajā struktūrā palielinās, un atlikušais austenīts tiek sadalīts starp latas martensītu, lai novērstu plaisu izplatīšanos un uzlabotu triecienizturību. Tāpēc, lai pēc karsēšanas iegūtu augstāku sarkano cietību, rūdīšanas temperatūra parasti tiek izvēlēta kā augšējā robežtemperatūra; Lai iegūtu labāku stingrību, rūdīšanas laikā tiek izmantota zemākā robežtemperatūra.
H13 tērauds tika iepriekš uzkarsēts 650 grādos un 850 grādos 30 minūtes, un austenīta turēšana 1020–1080 grādos 5–7 minūtes un pēc tam eļļas dzēšana. Rezultāti parādīja, ka H13 tērauda cietība vispirms palielinājās un pēc tam samazinājās, palielinoties dzesēšanas temperatūrai, un cietība sasniedza augstāko pie 1050 grādiem, sasniedzot 53 HRC. Pēc iepriekšējas uzsildīšanas 550 grādu un 800 grādu temperatūrā H13 tērauds tika atdzesēts attiecīgi 1030, 1070 un 1100 grādu temperatūrā. Pēc turēšanas tika veikta eļļas dzesēšana un rūdīšana 600 grādos. Rezultāti parādīja, ka H13 tērauda termiskā noguruma īpašības istabas temperatūrā un augstā temperatūrā var tikt uzlabotas pēc dzesēšanas temperatūras paaugstināšanas.
2.2.2. Daļējas dzēšanas process
Lai samazinātu rūdītās struktūras spriegumu, H13 tērauds bieži tiek rūdīts pakāpeniski, tas ir, tērauds vispirms tiek rūdīts sāls vannā virs Ms temperatūras, un tērauds tiek noņemts pēc tam, kad rūdītā šķidruma temperatūra tiek uzturēta vienu laika periodā un pēc tam atdzesē gaisā. Ar frakcionētu rūdīšanu var iegūt noteiktu dzesēšanas ātrumu, saglabāt sakausējuma struktūru ar augstu cieto šķīdību matricā un novērst pārmērīgu starpgranulu karbīda nogulsnēšanos. Turklāt tas samazina dzēšanas stresu, ko izraisa neatbilstība starp tērauda auksto un karsto saraušanos iekšpusē un ārpusē, kad tērauds tiek atdzesēts tieši līdz istabas temperatūrai, un sagataves iekšējās un ārējās virsmas var vienlaikus pārveidot par martensītu. laikā un samazināt zemākas bainīta veidošanās daudzumu, samazināt pelējuma formas lieluma straujo saraušanos un novērst deformāciju un plaisāšanu pēc dzēšanas.
Pašlaik dzesēšanas dzesēšanas procesā papildus parastajām sāls vannas krāsnīm plaši tiek izmantotas arī vakuuma krāsnis. Vakuuma krāsns dzēšana attiecas uz visu dzēšanas procesu vakuuma krāsnī, dzesēšanas vidi (piemēram, augstas tīrības slāpekli) ievadot vakuuma krāsnī, kontrolējot gāzes plūsmas ātrumu un temperatūru, lai kontrolētu dzesēšanas ātrumu, augstu termisko efektivitāti, gan var panākt ātru sildīšanu un dzesēšanu, bet var arī panākt lēnu sildīšanu, lai samazinātu sagataves iekšējo spriegumu, temperatūras kontrole ir stingra un precīza. Pēc rūdīšanas sagataves virsmai nav tādu defektu kā oksidēšanās, dekarbonizācija un ūdeņraža trauslums. Un automatizācijas pakāpe ir augsta, un tā tiek plaši izmantota.
Turklāt rūdīšanai un dzesēšanai ražošanā izmanto arī plūsmas daļiņu krāsnis. Tas ir, siltumu ģenerē degoša gāze īpašās iekārtās, un siltuma apmaiņu un siltuma pārnesi paātrina nepārtraukta plūstošo daļiņu, piemēram, korunda smilšu, kvarca smilšu un silīcija karbīda smilšu kustība, lai pabeigtu ierīces dzesēšanas procesu. sagatavi. Viss krāsns temperatūras kontroles process, sildīšanas ātrums, vides piesārņojums ir mazs, apstrādājamā detaļa nenotiks dekarbonizācija, oksidēšanās un citas parādības, var panākt nepārtrauktu dzēšanu, rūdīšanu var arī tieši veikt pelējuma zilā apstrāde.
Vienpakāpes rūdīšana sāls vannā, divpakāpju rūdīšana sāls vannā, vakuuma frakcionēta rūdīšana un verdošā slāņa rūdīšana tika veikta uz liela, vidēja un maza izmēra H13 tērauda presformām. Tika analizēta testa bloku cietība un struktūra, izmantojot dažādas dzēšanas metodes. Testa rezultāti parādīja, ka: Divpakāpju dzesēšanas pirmā posma dzesēšanas un noturēšanas laikam jābūt pietiekami ilgam, lai nodrošinātu, ka veidnes virsma un centra temperatūra ir vienāda, un organizatoriskā transformācija nenotiks nemainīgas temperatūras procesa laikā, tāpēc pirmais Posma dzesēšanas un turēšanas laiku var atbilstoši pagarināt, lai samazinātu Beina daudzumu tēraudā, un ir ieteicams, lai H13 tērauda pirmās pakāpes dzesēšanas temperatūra būtu aptuveni 520 ° C, bet otrā posma dzesēšanas temperatūra būtu aptuveni 200 ° C.
2.3 Rūdīšana
Pēc rūdīšanas tērauda iekšienē parasti ir liels iekšējais spriegums, kas ir atbilstoši jārūda. Rūdīšana var pēc iespējas samazināt struktūras iekšējo spriegumu, panākt, lai tā līdzsvarotos un izvairītos no lielām veidņu izmēra izmaiņām, ko izraisa sekojošas struktūras izmaiņas; Tas var arī turpināt pārveidot atlikušo austenītu tēraudā martensīta struktūrā, nesamazinot cietību, vienlaikus nodrošinot stingrību.
H13 tērauda rūdīšanas process parasti izvēlas 500–650 grādu augstas temperatūras rūdīšanu. Šajā temperatūrā parasti notiek H13 tērauda sekundārā sacietēšana, un, kad atlikušais austenīts tiek pārveidots par martensītu, smalkās karbīda daļiņas tiek nogulsnētas rūdītajā martensītā, lai radītu sekundāro sacietēšanu, sagataves cietība tiek atkārtoti palielināta līdz līmenim. rūdīšana, un tiek samazināts tērauda atlikušais spriegums.
H13 tērauds pēc kalšanas tika mezglots un atkvēlināts 860 grādos, atdzesēts un turēts 1030 grādos 30 minūtes pēc eļļas dzesēšanas, un rūdīts un turēts 590 grādos 2 stundas pēc eļļas dzesēšanas. Tika analizēti karbīdu veidi rūdītajā H13 tēraudā un veikti termodinamiskie aprēķini, kā arī aprēķināts karbīdu izmērs un daudzums dažādās daļās. Rezultāti parādīja, ka: rūdītā H13 tēraudā, V-bagātajā MC karbīdā, ar Mo bagātā M2C karbīdā (<200 nm) and Cr-rich M23C6 carbide (>200 nm) galvenokārt ir nokrišņi, no kuriem pirmie divi galvenokārt tiek nogulsnēti pie 1/2R, un virsma ir vismazākā.
Tā kā atlikušais austenīts pēc vienas rūdīšanas nav pilnībā pārveidots, lai vēl vairāk uzlabotu materiāla veiktspēju, bieži tiek veikta sekundārā rūdīšana vai pat vairākkārtēja rūdīšana, lai audos tiktu nogulsnēts vairāk mazu izkliedētu stiprināšanas fāžu. uzlabot tā vispārējo veiktspēju.
Citas termiskās apstrādes metodes
Nitrīdēšanas apstrāde un nitrokarburizācija var ievērojami uzlabot H13 prestērauda noguruma izturību, nodilumizturību un izturību pret koroziju, un tam ir ātras nitrēšanas ātruma un labas nitrēšanas slāņa īpašības. To plaši izmanto ražošanā un bieži izmanto pēc veidņu apstrādes pabeigšanas.
Pēc divpakāpju priekšsildīšanas plus 1030 grādu rūdīšana plus 600 grādu rūdīšana H13 prestēraudam un pēc tam 580 grādu × 4,5 h gāzes nitrīda karburēšanas, eļļas dzesēšanas, nitrīda karburēšanas slāņa biezums ir aptuveni 0,20 mm un pelējuma virsmas cietība ir virs 900 HV. Gāzes slāpekļa karburēšana ir līdzvērtīga rūdīšanai pēc pelējuma dzēšanas un apstrādes, un veidņu kalpošanas laiks ir vairāk nekā 2 reizes lielāks nekā parastajai termiskai apstrādei.
rūdīts H13 tērauds ar 1050 grādi plus 560–600 grādi divreiz rūdīšanas apstrāde, un pēc tam veikta 540–570 grādi × 12 h jonu nitrēšana, virsmas iespiešanās slāņa biezums 0,24 mm, baltais slānis aptuveni 10 mm μm, cietība aptuveni 67 HRC, ir uzlabota veidņu virsmas nodilumizturība un kalpošanas laiks.
Augstas visaptverošas H13 tērauda īpašības var iegūt, veicot posma sagatavošanas termisko apstrādi, stadijas dzesēšanu pēc dzesēšanas un vairākkārtējas rūdīšanas.
Strauji attīstoties sabiedrībai un nepārtrauktiem zinātniskās un tehnoloģiskās ražošanas līmeņa jauninājumiem, palielinās arī pieprasījums pēc H13 tērauda veiktspējas uzlabošanas. Zinātnieku turpmāko pētījumu virziens būs tas, kā efektīvāk spēlēt H13 tērauda veiktspēju un uzlabot tā termiskās apstrādes līmeni, lai apmierinātu pieaugošās vajadzības. Tradicionālajā procesā plašāk tiks aplūkotas un pētītas termiskās apstrādes pastiprināšanas metožu drošākas un efektīvākas, augstāks automatizācijas līmenis un mazāks vides piesārņojums.
Sichuan province Liao fondle special steel trade co., LTD un var nodrošināt jūs ar dažādu kategoriju tēraudu, termisko apstrādi 1.2344.1.2343, 4140 un CrMoA4, 4130,1.7225 1.2767.1.2316, 12 l14, M2. M35, M42, T1.